多工位自动铁型覆砂射砂机动作描述

覆砂造型过程是铁模覆砂铸造的关键工序，它直接影响到生产的全过程产品的质量。最初的铁模覆砂都是借用热芯盒射芯机，机械化程度低。现在生产专用的铁模覆砂设备，已可实现从铁型进入射砂机-型、模定位、合箱-射砂头到位、压紧-射砂完成-型、模分离-射砂头回位-铁型移出的全过程PLC触摸屏全自动控制。
（1）模型的使用
正常生产过程中铁型温度一般控制在230℃左右。过低时覆膜砂固化时间长，壳型强度低且发气量大；过高时型壳过烧强度降低或是覆膜砂在流动的过程中就已固化，破坏型壳强度易造成曲轴粘砂和夹砂。铁型第一次使用的加热一般有两种方法；一是把成批的铁型放入芯子窑中加热，然后逐一进行造型；二是逐一把凉铁型合模后通过模样和模板对铁型进行加热(模板上装有电热管)进行造型，这种方法新铁型第一次生产时速度比较慢。正常生产过程可利用铁型的余热进行覆砂，不需要单独加热。
(2)射砂
射砂是利用低压压缩空气(0.4MPa)将流态覆膜砂吹入型腔的过程，射砂时间只有1～2s。在这个过程中主要注意两个关键环节：一是排气，二是跑砂。
射砂过程在将覆膜砂射入的同时压缩空气也进入型腔，如果铁型排气不畅势必造成射不足、气鼓等缺陷。常用的解决办法是：①对于分型面附近的余气，在模板上做出四个高出模板0.1～0.2mm的凸台，使模板和铁型形成间隙排出余气；②在个别的死角部位加排气塞或在模板上刻出排气槽将余气排出。这两个办法在实际生产中相当有效。
射砂时射砂头上的射砂孔和铁型的射砂孔对齐，射砂板的下平面与铁型的上平面压紧然后进行射砂。但是在实际生产中由于铁型铸造加工后有应力变形、铁型不断加热冷却产生变形及铁型上表面的磕碰都会使射砂时铁型上表面和射砂板下平面产生间隙，射砂时砂子从间隙中跑出。跑砂不仅浪费砂子、恶化工作环境，型腔射不实造成废品，同时由于砂子流速太快极易给操作者造成身体伤害。现在常用的办法有：①在射砂板下表面镶一高出平面5mm的硅胶垫；②把射砂板的射嘴做成活动可压缩式。这样都可以使射砂嘴与铁型射砂孔四周紧密接触避免跑砂。当铁型严重变形时不仅铁型上表面跑砂，而且铁型下表面与型板产生较大间隙跑砂，这时只能将铁型上下两面刨平后再用。